Umstrukturierung!

08.02.2018

Aufgrund zu wenig Organisation und Planung zu beginn der Konstruktion wurde entschieden, einen neuen Projektordner anzulegen. Dadurch war es möglich, das gesamte Projekt, mit all seinen Bauteilen, übersichtlicher zu speichern. 
Außerdem stelle sich heraus, dass eine Teilung des Motorblocks (in oberen und unteren Mototeil) einen schlauerer Ansatz darstellt, als den Motor in einen Stück aufzubauen.

Alter Projektordner

Neuer Projektordner

Die Bauteilpfade mussten nach dem Ordnen nur in Inventor neu verknüpft werden. Auch der Motorblock wurde mit den bereits vorhandenen Inventorskizzen nochmals von vorne begonnen. Dies nahm aber weniger Zeit in Anspruch als befürchtet.

Oberer Motorblockteil

Unterer Motorblockteil

Ventilspiel einstellen

01.02.2018

Begonnen wurde mit dem Einbau der Kurbelwelle. Die Lagerschalen mussten davor natürlich noch ausreichend mit Öl geschmiert werden. Gleich im Anschluss konnten die ergänzenden Lagerhälften wieder eingebaut und angezogen werden, somit die Kurbelwelle wieder vollständig funktionstüchtig war. Zusätzlich wurde auch gleich das Stirnrad der Kurbelwelle wieder angebracht und die Motorsteuerung erneut hergestellt.

Daneben wurde schon die Ölpumpe erneut ohne Probleme eingebaut.
Um die richtige Postion der Ölpumpe wieder zu finden, wurden vor dem Ausbau mit einem Körner vorsichtig Markierungen an den Motorblock und der Pumpe angebracht.

Im Anschluss musste das Ventilspiel neu kallibriert werden. Dafür war es notwendig, mithile einer Abstandslehre das erforderliche Spiel beziehungsweise den notwendigen Abstand zwischen Ventilschaft und Ventilstößel über leichtes Drehen der Schraube einzustellen.

Während in der Werkstätte zuvor genanntes bewerkstelligt wurde, gab es auch in der Konstruktion der Lager weitere Fortschritte.

 

Fehlerausbesserung

25.01.2018

Vor dem Kurbelwelleneinbau wurde noch einmal kräftig an der Motorkonstruktion weitergearbeitet. Zu beginn wurde kontrolliert, ob die Position der Bohrungen des Zylinderkopfes mit denen am Motorblock zusammenpassen. Dabei stellte sich heraus, dass einige Maße nicht ganz exakt übereinstimmen und wurden durch erneutes vermessen korrigiert. Der Fehler enstand aufgrund der komplexen Geometrie, wodurch der Motorblock im Gegensatz zum Zylinderkopf zu klein gezeichnet wurde.

Rote Pfeile markieren die Versetzung der Bohrlöcher aufgrund des zu kleinen Motorblocks

Auch der Ventilstößel wurde angefertigt.

Fertiger Ventilstößel

Weiters fehlte noch der gesamte untere Teil des Motorblocks und damit die gesamte Lagerung für Kurbel- und Nockenwelle. Dies gestaltete sich schwieriger als zunächst vermutet.

Der Zusammenbau schreitet voran

18.01 & 24.01.2018

Wie bereits angekündigt wurde sich dafür entschieden, den alten Gewindeeinsatz weiter zu verwenden. Dieser wurde eingeklebt und das Gewinde mit einen Bürstenaufsatz von abgesetzten Verunreinigungen befreit.

Desweiteren mussten die Gewinde aller Stehbolzen mit einer Drahtbürste vom Rost befreit werden.

Nach abgeschlossenen Einschrauben der Bolzen wurden die Ventilstößel vor dem Einbau ebenso mit einen Schleifvlies von Verschmutzung und Rost befreit.

Vor Einbau der Stößel

Danach konnte auch schon mit der Montage der Nockenwelle gestartet werden.

Nach Einbau der Stößel und Nockenwelle

Auch die Lagerschalen der Kurbelwellenlager wurden eingesetzt.

Der nächste Arbeitsschritt bestand darin, die Kurbelwelle wieder an ihren alten Platz im Motorblock zu setzen.

Zylinderbohrung honen

17.01.2018

    
Endlich konnten die Ventile eingeschliefen werden, da die erforderlichen Saugnäpfe freundlicherweise von Fachlehrer Zorn mitgebracht wurden. Außerdem stellte er ebenso einen Aufsatz zum Honen zur Verfügung, womit auch gleich begonnen wurde.

Dabei musste der Aufsatz auf der Akkubohrmaschine fixiert und mit einer gleichmäßigen Drehzahl in der Zylinderbohrung auf und ab bewegt werden, um einen Kreuzschliff anzufertigen. 

Gleich im Anschluss wurde das Einschleifen der Ventile erledigt.

Mit den Saugnapf funktionierte der Schleifvorgang ohne großer Anstrengung. Danach konnte sich um einen losen Stehbolzen gekümmert werden. Das eingesetzte Gewinde war in einen keinen einwandfreien Zustand und es wurde versucht, durch Vermessen die zugehörige Norm festzustellen.

Aber auch mithilfe eines Fachlehrers konnte keine passende Withworth-Norm gefunden werden. Somit wurde beschlossen, das Gewinde aufgrund des akzeptablen Zustands erneut einzukleben, weil wegen der geringen Wandstärke kein risikoloses Aufbohren möglich war.

Tag voller Probleme!

16.01.2018

Nach dem letzten Fehlversuch beim Einschleifen der Ventile wurde ein neuer Anlauf unternommen. Diesmal sollte einen Aufsatz für die Akkubohrmaschine angefertigt werden.

Damit wurde versucht, das Ventil am Ventilteller mithilfe des rutschfesten Gummis zu drehen. Aber auch dieser Versuch misslang, da sich das Ventil nicht gleichmäßig drehen ließ.

Durch Nachfrage bei unseren Betreungslehrer wurde doch noch eine Lösung für das Problem gefunden.

Diese bestand darin, Saugnäpfe für das Drehen zu verwenden. Fachlehrer Zorn sicherte freundlicherweise zu, seine Saugnäpfe für das Unterfangen zur Verfügung zu stellen, da in der Schule keine aufzufinden waren.

In der Zwischenzeit wurden mit dem Befestigen der Pleuel an der Kurbelwelle begonnen.

Doch schon die erste angezogene Mutter wurde abgedreht, weil das aus dem Internet entnommene Drehmoment sich als zu hoch erwies. Aufgrund der Zollmaße des Gewindes konnte die Mutter auch nicht einfach ersetzt werden. Somit wurde diese beim Magazin in der Schule nachbestellt.